開煉機煉膠時的一些質量問題的發生原因與解決方法

一、表面不光滑、粗糙：

產生的原因：

1、膠片太厚。

2、兩輥之間溫差大。

3、兩輥溫度太低。

解決方法：

1、調整輥距使其滿足工藝要求。

2、手感溫度加減冷卻水。

3、在輥溫低時輥距打簿點

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二、產品表面有雜質或表面有熟膠顆粒斷面有粉孔

產生的原因：

1、所使用的填充料內有雜質，膠皮在濾橡時濾網破了不知道，混煉、出片時膠料搞到地下導致有沙子等雜物混入膠料中。

2、膠料焦燒時間太短，膠皮早期硫化。

3、出片時冷卻不到位，造成整筐膠中間不能散熱而熟膠。

4、沒有處理的有熟膠的機頭膠混入好膠中。

5、混煉或壓片時輥筒溫度太高。

6、膠片厚、薄通三角包沒有按工藝操作。

7、粉狀配合劑受潮，導致膠皮水分含量大分散困難

解決方法：

1、對所使用的各種填充料進行檢查，發現有雜質或手感有粗顆粒的不能用，退回。濾橡時發現濾網破后濾過的膠皮，必須重新過濾。在操作過程中膠料一定不能搞到地上弄臟。

2、適當調低硫化劑與促進劑的用量。

3、出片時注意膠皮溫度，如果發現膠皮過熱，把每筐膠少放一些攤開使其自然冷卻以免使膠皮燒焦。

4、對機頭膠進行分類保管，能使用的膠料必須在開煉機上加少量防焦劑與硬脂酸處理后才能使用。

5、合理控制冷卻水溫度天然丁苯50～60度，氯化聚乙烯、三元乙丙膠60～70度。

6、輥距1～2mm簿通5次、三角包3次。

7、如果沒有烘干設備，發現受潮的粉狀配合劑一例不能使用

三、膠皮塑性高或低或不均勻

產生原因：

1、增塑劑量大或混煉時溫度太高。

2、增塑劑比例少混煉溫度低或薄通三角包沒到位。

3、膠片太厚沒有按工藝混煉

解決方法：

1、不能平凡更換增塑劑用量，機溫控制在工藝范圍內。

2、增塑劑比例合理，如果剛開始輥筒溫度低時輥距打小一點嚴格按工藝操作。

3、提高操作工的質量意識，按工藝的規范操作。

四、絕緣線芯火花試驗電壓擊穿點多

產生原因：

1、絕緣膠皮硫化不足，造成絕緣線芯起泡、壓扁、炸口。

2、膠皮有雜質。

3、絕緣線芯表面劃破、刮傷。

4、絕緣膠皮偏心或絕緣外徑太小，絕緣膠皮太簿。

解決方法：

1、改進硫化體系使絕緣膠皮充分硫化性能達到標準要求。

2、加強濾橡管理，并且在加硫、出片過程中保持膠料的清潔，無雜質混入。

3、把模套拆下清除模套內的雜質或熟膠。 4重新調整偏心使絕緣厚度能達到標準要求。